The parçalayıcıgeleneksel plastik endüstrisinde her zaman önemli bir destekleyici rol oynamış ve plastik geri dönüşümünde öncülerden biri haline gelmiştir. Pülverizatörün çalışma koşulları, rejenerasyon üretim hattının üretim kapasitesi, hammadde tüketim oranı, elektrik kullanımının verimliliği, bakım ve onarım maliyeti üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.

Plastik kırma işlemi

Kırma işlemi, kırıcı gövdesini ve besleme ve boşaltma taşıma ekipmanlarını içerir. Kırıcıyı korumak için, bazen kırıcıya zarar verebilecek ve ürün kalitesini etkileyebilecek metal nesnelerin çıkarılması için besleme tesisine metal kaldırma veya metal algılama tesisleri eklenir;
Tahliye edilen malzemenin taşınması kuru kırma ise verme gücü olarak havadan yararlanılır. Gerekli tesisler arasında yüksek basınçlı taşıma üfleyicileri, taşıma kanalları ve tuzaklar (Sykeron) bulunur. Islak kırma yapılıyorsa (kırıcıyı kırmak için hazneye su enjekte edilir), drenaj ağlı bir vidalı konveyör gereklidir.

Islak kırmanın iki avantajı vardır.

1.Geri dönüştürülmüş plastiklerin işlenmesinde özellikle avantajlıdır. Suyla kesme, sürtünmeden kaynaklanan termal gerilimi azaltabilir ve aletin kesme ömrünü uzatabilir;
2.Plastiği kısmen temizleyebilir.
Ancak iki küçük dezavantajı da var: Islak tip boşaltma tesislerinin üretim ve bakım maliyetleri biraz daha yüksek; Yapısal tip parçalayıcıyla karşılaştırıldığında ıslak tipin kapasitesi kuru tipten biraz daha düşüktür.

Plastik kırıcının yapısal tasarımı

Farklı plastik türlerine göre farklılıklar olacağı gibi, bıçak malzemesi seçimi de değişen plastik malzemelerine göre değişiklik gösterir. Elbette yukarıda bahsettiğimiz ön koşul, kırma işleminin verimliliğine yönelik gerekliliklerin olmasıdır. Aksi takdirde, herhangi bir kırıcı, herhangi bir plastiği işlemek için az çok etkilidir.
Parçalayıcının yapısı esas olarak bıçak şaftına dayanmaktadır ve gövde, bıçak şaftının formuna göre ayarlanmıştır. Diğer aksesuarlar ise üretim kolaylığına göre değişmektedir. Tipik kesici şaftların üç yaygın türü vardır: ocak tipi şaftlar, tam bıçaklı şaftlar ve pençe bıçaklı şaftlar.
1.Ocak tipi geniş bir kullanım yelpazesine sahiptir; kaplar, çerçeveler, tüpler veya diğer küçük ve orta boy plastikler için uygundur ve tek bir katmanın kalınlığı 10 mm'den fazla değildir.
2.Torbalar, tabakalar, filmler, halatlar veya sürekli plastik rulolar gibi ince plastikler için uygun tüm bıçak tipi.
3.Pençe bıçak tipi; modüller, kalın duvarlı tüpler ve kalın plakalar gibi kalın plastikler için uygundur.

Kırıcının kapasitesini ve güvenliğini etkileyen faktörler

Kırıcı bıçağının malzemesi ve ısıl işlem süreci, kırıcının verimliliğini ve güvenliğini etkileyen faktörlerdir. Uygun olmayan malzeme seçimi veya yanlış ısıl işlem, bıçağın servis ömrünü kısaltır, sık bakım gerektirir veya kenarın çatlamasına neden olarak kırıcının ciddi yaralanmalara uğramasına neden olur. Parçalayıcıların bıçakları olarak sıklıkla kullanılan malzemeler şunlardır:
1.Yüksek karbonlu çelik
Genel ısıl işlem fırını işleminden sonra sertlik artırılabilir, ancak kırılganlık da geliştirilir ve aşınma direnci iyi değildir. Tek avantajı düşük fiyattır. PS, PP, LDPE gibi malzeme mukavemeti düşük bazı plastiklerin veya kesme hassasiyeti gerektirmeyen köpüklü yumuşak plastiklerin kırılması için uygundur.
2.Yüksek hız çeliği
Vakumlu nitrürleme ısıl işlem prosesi kullanılırsa, daha iyi bıçak özellikleri elde edilecektir, ancak ısıl işlem kontrolünün sertliği biraz daha yüksek olduğunda bıçağın kırılması olgusu meydana gelecektir. Orta düzey bir bıçak yapımı malzemesidir. HDPE, PET, naylon vb. gibi orta mukavemetli bazı plastiklerin kırılması için uygundur.
3.Çelik kalıp
Yalnızca vakumlu nitrürlemenin ısıl işlem süreci özelliklerini ortaya çıkarabilir. Aşınma direnci yüksek hız çeliğinden daha yüksektir. Birim fiyatı yüksek hız çeliğine göre daha yüksek olmasına rağmen, uzun kesme ömrü, toplam faydanın yüksek hız çeliğinden daha yüksek olmasını sağlar. Ayrıca kalıp çeliği kolay çatlama ve kırılmama özelliğine sahiptir, bu da nihai ürünün kalitesi ve güvenliği açısından daha fazla garanti sağlar. PET, naylon, RPP, ABS, PC vb. gibi orta ve yüksek dereceli plastiklerin kırılması için uygundur.
4.Süper sert alaşım (tungsten karbür)
Semente karbür, bıçağın gerektirdiği özellikler olan yüksek sertliğe ve yüksek aşınma direncine sahiptir. Malzemenin birim fiyatının yüksek olması ve bükülme gerilimine dayanamaması nedeniyle bıçak gövdesi olarak yüksek karbonlu çelik, imalat sırasında ise bıçak olarak semente karbür kullanılır. , Bir bütün olarak bakır alaşımı ile kaynak yapılmıştır. Kenar için kullanılan malzemenin kesiti yaklaşık 10 mm x 3 mm olup, çok karmaşık bir ısıl işlem süreci gerektirmez. Üretim maliyetlerinde önemli bir avantaja sahiptir. Üretim fiyatı yüksek hız çeliğine yakın, hatta ondan daha düşüktür.
Pek çok avantajı var gibi görünse de ölümcül bir dezavantajı da var, yani çok kırılgan. Metal veya kaya gibi karmaşık yabancı nesnelere çarptığında çatlayacak ve düşecektir.